خودکار باکس بنانے والی مشین کا بنیادی کام کرنے والا اصول کیا ہے؟

آج کی عروج پر پیکیجنگ انڈسٹری میں ، خودکار باکس {{0} machines مشینیں بنانا ایک اہم کردار ادا کرتے ہیں۔ ای - تجارت کے تیزی سے اضافے اور سامان کی ایک وسیع رینج کے لئے پیکیجنگ کی بڑھتی ہوئی طلب کے ساتھ ، پیداوار کی کارکردگی اور معیار کلیدی مسابقتی عوامل بن چکے ہیں۔ خودکار باکس - مشینیں ، ان کی اعلی کارکردگی ، صحت سے متعلق ، اور آٹومیشن کے ساتھ ، تیزی سے اور بڑے پیمانے پر اعلی - کوالٹی ، معیاری - مطابقت پذیر خانوں کو تیار کرنے کے قابل ہیں ، جس سے مارکیٹ کی طلب کو نمایاں طور پر پورا کیا جاسکتا ہے اور پیکیجنگ انڈسٹری کی ترقی کو نمایاں طور پر چلایا جاسکتا ہے۔ یہ مضمون خود کار طریقے سے باکس {{8} machines مشینیں بنانے کے کام کرنے والے اصولوں کو تلاش کرے گا ، جس سے ان کے موثر آپریشن کے پیچھے رازوں کی نقاب کشائی ہوگی۔

ایک خودکار باکس بنانے والی مشین بنیادی طور پر ایک اعلی درجے کا آلہ ہے جو خام مال جیسے گتے جیسے مکینیکل اور بجلی کے کاموں کی ایک پیچیدہ اور منظم سیریز کے ذریعے گتے کو تیار خانوں میں تبدیل کرتا ہے۔ یہ کسی ایک نظام کا سادہ سا مجموعہ نہیں ہے ، بلکہ متعدد پہلوؤں کے انتہائی مربوط کام کا ایک جامع مجسمہ ہے ، جس میں مکینیکل ٹرانسمیشن ، کنٹرول سسٹم اور تشکیل کے عمل شامل ہیں۔ مکینیکل ٹرانسمیشن سسٹم پوری مشین کے لئے طاقت اور تحریک مہیا کرتا ہے۔ کنٹرول سسٹم مشین کے "دماغ" کے طور پر کام کرتا ہے ، جو ہر جزو کی نقل و حرکت کو واضح طور پر ہدایت کرتا ہے۔ اور تشکیل دینے کا عمل خام مال سے لے کر تیار شدہ مصنوعات تک کے مخصوص اقدامات کی وضاحت کرتا ہے۔ یہ تینوں عناصر ایک ساتھ مل کر کام کرتے ہیں ، ہر ایک خودکار باکس بنانے والی مشین کے موثر اور مستحکم آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے ضروری ہے۔

طاقت کا ماخذ
خودکار باکس {{0} machances مشینیں بنانے کے لئے سب سے عام طاقت کے ذرائع موٹرز ہیں ، جن میں سروو موٹرز اور اسٹیپر موٹریں سب سے زیادہ استعمال ہوتی ہیں۔ سروو موٹرز قابل ذکر خصوصیات پیش کرتی ہیں جیسے تیز ردعمل ، اعلی صحت سے متعلق ، اور اعلی ٹارک۔ وہ کنٹرول سگنلز کی بنیاد پر تیز اور درست طریقے سے رفتار اور پوزیشن کو ایڈجسٹ کرسکتے ہیں ، جس سے وہ باکس کے دوران فولڈنگ اور گلونگ بکس جیسے اہم حرکتوں کے عین مطابق کنٹرول کے ل suitable موزوں ہیں جہاں حرکت کی صحت سے متعلق انتہائی زیادہ ہے۔ اسٹیپر موٹرز ، عین مطابق پوزیشننگ ، سادہ کنٹرول اور کم قیمت کے ان کے فوائد کے ساتھ ، ان ایپلی کیشنز میں ایک اہم کردار ادا کرتے ہیں جہاں عین مطابق قدم رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے لیکن رفتار خاص طور پر زیادہ نہیں ہوتی ہے ، جیسے ابتدائی پوزیشننگ اور گتے کو پہنچانا۔ جب کسی طاقت کے ذریعہ کا انتخاب کرتے ہو تو ، یہ ضروری ہے کہ باکس {{6} جیسے عوامل پر مشاہدہ کرنا ضروری ہے کہ مشین کی پیداوار کی رفتار ، صحت سے متعلق تقاضے ، بوجھ کا سائز ، اور لاگت کو یقینی بنایا جاسکے کہ موٹر سامان کی مجموعی آپریشنل ضروریات کو پورا کرسکتی ہے۔

ٹرانسمیشن اجزاء

1. گیئر ڈرائیو: خودکار باکس میں {{1} machines مشینیں بنانے کے لئے ، گیئر ڈرائیوز اکثر استعمال کی جاتی ہیں جہاں بجلی کی منتقلی اور مخصوص ٹرانسمیشن کے مخصوص تناسب کی ضرورت ہوتی ہے۔ ان کے فوائد میں اعلی ٹرانسمیشن کی درستگی ، کمپیکٹ ڈھانچہ ، اور قابل اعتماد آپریشن شامل ہیں۔ مثال کے طور پر ، مین ڈرائیو سسٹم میں ، دانتوں کی مختلف گنتی کے ساتھ گیئرز کا ایک مجموعہ ایک مقررہ رفتار اور ٹارک پر موٹر پاور مختلف ایکچوایٹرز کو منتقل کرسکتا ہے۔ تاہم ، گیئر ڈرائیوز میں بھی نقصانات ہوتے ہیں ، جیسے اعلی مینوفیکچرنگ اور اسمبلی صحت سے متعلق ضروریات اور آپریشن کے دوران کچھ شور اور کمپن کی نسل۔

2. چین ڈرائیو: چین کی ڈرائیو طویل فاصلے تک اعلی بجلی کی ترسیل کی ضرورت ہوتی ہے۔ خودکار باکس - میں مشینیں بنانے میں ، وہ اکثر مختلف ورک سٹیشنوں کے مابین ڈرائیو شافٹ کو مربوط کرنے کے لئے استعمال ہوتے ہیں ، جس سے لمبی - فاصلہ بجلی کی ترسیل کو قابل بنایا جاتا ہے۔ چین ڈرائیوز کے فوائد میں اعلی بوجھ کی گنجائش ، سخت ماحول میں آپریشن ، اور نسبتا low کم لاگت شامل ہے۔ تاہم ، ان کے نقصانات ناقص ٹرانسمیشن استحکام ، آپریشن کے دوران کچھ خاص صدمے اور شور کی نسل ، اور باقاعدگی سے تناؤ اور چکنا کرنے کی بحالی کی ضرورت ہیں۔

3. بیلٹ ڈرائیو: بیلٹ ڈرائیوز ہموار ٹرانسمیشن ، کم شور اور کمپن ڈیمپنگ کی پیش کش کرتی ہیں۔ خودکار باکس {{2} machines مشینیں بنانے میں ، وہ اکثر ان علاقوں میں استعمال ہوتے ہیں جہاں اعلی ٹرانسمیشن استحکام اہم ہوتا ہے ، جیسے گتے کنویر۔ بیلٹ ڈرائیوز بیلٹ تناؤ کو ایڈجسٹ کرکے ٹرانسمیشن تناسب کو تبدیل کرسکتی ہیں اور ایک خاص حد تک ، اوورلوڈ اور پھسلن کو روکتی ہیں ، اس طرح سامان کی حفاظت کرتی ہیں۔ تاہم ، بیلٹ ڈرائیوز میں نسبتا low کم ٹرانسمیشن کی درستگی ہوتی ہے ، اور بیلٹ پہننے کا خطرہ ہوتا ہے ، جس میں باقاعدگی سے متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔

محتاط ڈیزائن اور ذہین رابطوں کے ذریعے ، ہر ٹرانسمیشن جزو ایک نامیاتی مکمل تشکیل دیتا ہے۔ مثال کے طور پر ، موٹر جوڑے کے ذریعے گیئر باکس سے منسلک ہے۔ اس کے بعد گیئر باکس مختلف ڈرائیو شافٹ میں بجلی تقسیم کرتا ہے۔ ان ڈرائیو شافٹوں پر سوار گیئرز ، زنجیریں ، یا پلیاں لگے ہوئے مختلف ایکچوایٹرز کو مزید طاقت منتقل کرتی ہیں ، اس طرح منظم پاور ٹرانسمیشن اور تبادلوں کو حاصل کرتے ہیں۔

حرکت کا طریقہ کار

CAM میکانزم

کیمیکل میکانزم خود کار طریقے سے باکس {{0} machines مشینیں بنانے کے ڈیزائن میں کلیدی کردار ادا کرتا ہے۔ یہ طریقہ کار چالاکی کے ساتھ موٹر کی روٹری تحریک کو عین مطابق لکیری یا باہمی حرکت میں تبدیل کرتا ہے ، جس سے یہ خاص طور پر اچھی طرح سے - کو سخت رفتار کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، باکس - فولڈنگ کے عمل میں ، انجینئرز احتیاط سے کیم پروفائل کو ڈیزائن کرتے ہیں ، جو ایک لنکج سسٹم کے ساتھ مل کر ، پہلے سے پہلے - سیٹ راستے کے ساتھ عین مطابق فولڈنگ کو یقینی بناتے ہیں۔ اس طریقہ کار کی اپیل اس کی سادگی اور وشوسنییتا میں ہے۔ ایک واحد ، احتیاط سے مشینی کیمپ پیچیدہ حرکت کے نمونے حاصل کرسکتا ہے۔ تاہم ، اعلی - صحت سے متعلق CAMs مشینی ایک چیلنج ہے ، جس میں خصوصی CNC آلات کی ضرورت ہوتی ہے۔ اصل آپریشن میں ، موشن جھٹکے کی وجہ سے ہونے والے شور پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے ، جس میں اکثر ڈیزائن کے مرحلے کے دوران بفرنگ اقدامات پر غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

لنک میکانزم

لنکج سسٹم کی لچک اس کو باکس {{0} in میں ایک اور کلیدی ٹول بناتی ہے machine مشین موشن ڈیزائن بنانا۔ انفرادی لنکس کے لمبائی کے تناسب اور رابطے کے طریقوں کو ایڈجسٹ کرکے ، عمل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے متعدد موشن راہیں تشکیل دی جاسکتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، گلونگ عمل میں ، لنکس کا ایک کنواں - ڈیزائن کردہ سیٹ گلو رولر کو گتے کی سطح پر ایک بہترین راستے پر چلنے کی اجازت دیتا ہے ، جس سے گلو کی تقسیم کو بھی یقینی بنایا جاسکتا ہے۔ اس میکانزم کے فوائد واضح ہیں: سادہ ساخت ، آسان دیکھ بھال اور اعلی موافقت۔ تاہم ، تجربہ ہمیں بتاتا ہے کہ جڑنے والی سلاخوں کے مابین کلیئرنس براہ راست تحریک کی درستگی کو متاثر کرتی ہے ، جس پر پروسیسنگ کے دوران رواداری پر قابو پانے پر خصوصی توجہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، لمبے - مدت کے استعمال کے بعد لباس کے مسئلے کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا۔ معقول چکنا کرنے کا منصوبہ اور باقاعدہ معائنہ بھی انتہائی ضروری ہے۔

خودکار باکس بنانے والی مشین کنٹرول سسٹم کے کلیدی اجزاء کا تجزیہ

1. پورے نظام کے دماغ کے طور پر ، پروگرام قابل منطق کنٹرولر (پی ایل سی) ایک اہم کمانڈ کا کردار ادا کرتا ہے۔ عام کمپیوٹرز کے برعکس ، یہ صنعتی - گریڈ کنٹرولر خاص طور پر پیچیدہ منطقی کارروائیوں اور ٹائمنگ کنٹرول کو سنبھالنے میں ماہر ہے۔ اصل آپریشن میں ، پی ایل سی مختلف سینسروں سے سگنل اسٹریمز کو مستقل طور پر حاصل کرتا ہے۔ پروگرام میں اس کے بلٹ {{5} from کے ذریعہ تیزی سے تجزیہ کرنے کے بعد ، یہ فوری طور پر ایکٹوئٹرز کو عین مطابق ایکشن کمانڈ جاری کرتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب فیڈ سینسر گتے کی آمد کے سگنل کا پتہ لگاتا ہے تو ، پی ایل سی ملی سیکنڈ کے اندر فولڈنگ موٹر کو چالو کرتا ہے اور دوسرے متعلقہ اجزاء کے ہم آہنگی آپریشن کو مربوط کرتا ہے۔

2. انسان - مشین انٹرفیس (HMI) آپریٹر کی اصل ضروریات کو ذہن میں رکھتے ہوئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ یہ رنگین ٹچ اسکرین ڈسپلے نہ صرف پیرامیٹر کی ترتیبات کے لئے ونڈو کے طور پر بلکہ سامان کی آپریٹنگ حیثیت کے بیرومیٹر کے طور پر بھی کام کرتا ہے۔ تجربہ کار آپریٹرز کلیدی پیرامیٹرز کو لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کرسکتے ہیں جیسے کاغذی فیڈ کی رفتار (عام طور پر 30 سے ​​60 میٹر فی منٹ کے درمیان مقرر) اور کریز پریشر (تقریبا 2 2 سے 4 کلوگرام/سینٹی میٹر)۔ دلچسپ بات یہ ہے کہ ، جب کسی خاص عمل میں کوئی بے ضابطگی پائی جاتی ہے تو ، انٹرفیس نہ صرف ایک انتباہی خانہ دکھاتا ہے بلکہ مختلف رنگوں کے چمکتے ہوئے علاقوں کو بھی غلطی کے مقام کی نشاندہی کرنے کے لئے استعمال کرتا ہے ، جس سے پریشانی کا سراغ لگانے کے وقت کو نمایاں طور پر کم کیا جاتا ہے۔

3. سسٹم کے اعصاب کے خاتمے کی طرح پوری مشین میں تقسیم سینسر۔ مثال کے طور پر ، سب سے عام تین - تار فوٹو الیکٹرک سینسر اپنے ٹرانسمیٹر پر ماڈیولڈ اورکت روشنی کا اخراج کرتا ہے۔ گتے کے ذریعہ کسی بھی رکاوٹ سے وصول کنندہ میں ریاستی تبدیلی کو متحرک کیا جاتا ہے۔ مزید نفیس دباؤ والے سینسر تناؤ کے گیجز کو ملازمت دیتے ہیں ، جس سے گلونگ اسٹیشن (± 0.1N تک کی درستگی کے ساتھ) کے دباؤ کی حقیقی - وقت کی نگرانی کو قابل بناتا ہے۔ مل کر کام کرتے ہوئے ، یہ سینسر حقیقی - وقت کے اعداد و شمار کی دولت پیدا کرتے ہیں ، جو PLC کے فیصلے - بنانے کے لئے قابل اعتماد بنیاد فراہم کرتے ہیں۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ خاک آلود ماحول میں ، پتہ لگانے کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے سینسر کا پتہ لگانے کی سطح کی باقاعدگی سے صفائی ضروری ہے۔

پورے باکس کا بنیادی حصہ - بنانا PLC کے اصلی - وقت کا فیصلہ - بنانا اور عملدرآمد میں ہے۔ اس کا تصور کریں: جب کوئی فوٹو الیکٹرک سینسر کسی ورک سٹیشن میں داخل ہونے والے گتے کا پتہ لگاتا ہے تو ، پی ایل سی صرف "سگنل اور آؤٹ پٹ کمانڈ وصول نہیں کرتا ہے۔" بلکہ ، یہ ایک تجربہ کار آپریٹر کی طرح کام کرتا ہے ، جلدی سے جانچ پڑتال کرتا ہے کہ آیا گتے کی پوزیشن درست ہے یا نہیں (± 0.5 ملی میٹر رواداری کے اندر) اور آیا اس کے طول و عرض موجودہ پروڈکشن آرڈر سے مماثل ہیں (مثال کے طور پر ، چاہے وہ ٹائپ اے یا ٹائپ بی باکس ہے)۔ صرف اس صورت میں جب تمام ضروریات پوری ہوجائیں گی اگلی کارروائی کو متحرک کیا جائے گا۔

اس مقام پر ، سروو موٹر کام کرنا شروع کردیتی ہے ، لیکن اس کی تحریک پروفائل طے نہیں ہے۔ پی ایل سی گتے کی موٹائی کی بنیاد پر فولڈنگ میکانزم کی رفتار کو خود بخود ایڈجسٹ کرتا ہے تاکہ موٹی گتے پر پتلی گتے یا نامکمل کریز کی جھرریوں کو روکا جاسکے۔ اس کے ساتھ ہی ، گلونگ سسٹم آپریٹنگ شروع ہوتا ہے ، جہاں کنٹرول اور بھی عین مطابق ہوتا ہے: گلو والو کا افتتاحی وقت دسیوں ملی سیکنڈ کی طرح مختصر ہوسکتا ہے ، اور گلو کی مقدار گتے کے گرائمج کی بنیاد پر متحرک طور پر ایڈجسٹ ہوتی ہے (مثال کے طور پر ، 200 جی/ایم کارڈ بورڈ کو 350g/m² سے تقریبا 15 کم گلو کی ضرورت ہوتی ہے۔

آپریٹرز جس طرح HMI کے ذریعہ اس سسٹم کے ساتھ تعامل کرتے ہیں وہ بھی کافی دلچسپ ہے۔ مثال کے طور پر ، جب پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتے ہیں تو ، ترتیبات براہ راست PLC میں نہیں لکھی جاتی ہیں۔ اس کے بجائے ، ان کی توثیق کی جانچ پڑتال کا ایک سلسلہ جاری ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر کوئی آپریٹر غلطی سے فولڈنگ کی رفتار کو محفوظ حد سے باہر کی قیمت پر طے کرتا ہے تو ، HMI فوری طور پر انتباہی ڈائیلاگ ظاہر کرے گا اور سرخ سرحد کے ساتھ غیر معمولی ان پٹ کی نشاندہی کرے گا۔ مزید عملی طور پر ، سازوسامان کی آپریٹنگ اسٹیٹس کی معلومات کو صرف درج نہیں کیا گیا ہے ، لیکن ترجیح کے ذریعہ گروپ کیا گیا ہے: کلیدی پیرامیٹرز (جیسے اسپنڈل اسپیڈ اور فالٹ کوڈز) اسکرین کے اوپری حصے میں رہتے ہیں ، جبکہ ثانوی معلومات (جیسے محیطی درجہ حرارت اور جمع شدہ پیداوار) متحرک طور پر گھومتے ہیں۔ یہ ڈیزائن اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ زیادہ سے زیادہ گرنے سے گریز کرتے ہوئے اہم معلومات آسانی سے دستیاب ہوں۔

پورے کنٹرول کے عمل کا سب سے زیادہ نظرانداز ابھی تک اہم پہلو PLC اور HMI کے مابین مستقل پس منظر کا ڈیٹا ایکسچینج ہے۔ یہ ایک عام درخواست نہیں ہے - رسپانس ماڈل ؛ یہ ایک متحرک "دل کی دھڑکن" میکانزم ہے - ڈیٹا کی ہم آہنگی ہر 200 ملی میٹر ہوتی ہے۔ نیٹ ورک سگنل میں مداخلت کی صورت میں ، سسٹم خود بخود مقامی طور پر کیچڈ ڈیٹا کا استعمال کرتا ہے اور انٹرفیس کے دائیں کونے میں اوپری - میں پیلے رنگ کے مواصلات کا اشارے دکھاتا ہے۔ یہ تفصیلی ڈیزائن آپریٹرز کو مؤثر طریقے سے سامان کی حیثیت سے غلط استعمال کرنے سے روکتا ہے۔

عین مطابق کنٹرول کے پیچھے تکنیکی تفصیلات

ایک باکس میں {0.2 ملی میٹر تکرار کے حصول کی کلید - بند مشین بنانا بند - لوپ کنٹرول سسٹم کے "مسلسل خود - اصلاح" میکانزم میں ہے۔ مثال کے طور پر ، سروو موٹر کنٹرول میں "سیٹ اسپیڈ ، موٹر موڑ" سے کہیں زیادہ شامل ہوتا ہے۔ موٹر شافٹ کے اختتام پر نصب انکوڈر ایک انتھک سپروائزر کی حیثیت سے کام کرتا ہے ، جس نے ہزاروں دالوں کو فی انقلاب کا اخراج کیا ، اور پی ایل سی کو حقیقی وقت میں بتایا: "اصل رفتار اب 2487 آر پی ایم ہے ، 13 انقلابات سیٹ 2500 آر پی ایم کے مقابلے میں سست ہیں۔"

یہ تب ہوتا ہے جب پی ایل سی کا کنٹرول الگورتھم چمکنے لگتا ہے۔ نوائس آپریٹر کے برعکس جو صرف وولٹیج کو ایڈجسٹ کرے گا ، اس کے بجائے ، ایک تجربہ کار آپریٹر کی طرح ، پہلے انحراف کے رجحان کا اندازہ کرتا ہے۔ اگر رفتار آہستہ آہستہ صحت یاب ہو رہی ہے تو ، یہ ٹھیک ہے - آؤٹ پٹ کو صرف 2 ٪ تک دھن دیتا ہے۔ اگر یہ مستقل طور پر کم ہورہا ہے تو ، اس سے بجلی کی پیداوار میں 5 ٪ اضافہ ہوسکتا ہے ، جو متوقع طور پر جڑتا میں تاخیر کا معاوضہ ادا کرتے ہیں۔ اس سے بھی زیادہ ذہانت سے ، نظام مختلف بوجھ کے تحت اپنی ردعمل کی خصوصیات کو سیکھتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب 350 گرام/m² گرے گتے پر کارروائی کرتے ہیں تو ، یہ خود بخود اضافی ٹارک مارجن محفوظ رکھتا ہے۔

یہ بند - لوپ کنٹرول خاص طور پر باکس - فولڈنگ اسٹیشن میں خاص طور پر واضح ہے۔ جب فولڈنگ بلیڈ کا طریقہ کار حرکت کرتا ہے تو ، لکیری انکوڈر کی آراء کی درستگی 0.01 ملی میٹر تک پہنچ جاتی ہے ، جو A4 کاغذ (تقریبا 0.1 0.1 ملی میٹر) کی موٹائی میں ایک - دسویں تبدیلی کا پتہ لگانے کے برابر ہے۔ دلچسپ بات یہ ہے کہ یہ نظام گتے کے مواد کی بنیاد پر فولڈنگ بلیڈ کی رفتار کو خود بخود ایڈجسٹ کرتا ہے۔ جب نازک سونے اور چاندی کے گتے کو سنبھالتے ہو تو ، یہ کریکنگ سے بچنے کے لئے "فاسٹ - فارورڈ ، سست - fold" حکمت عملی اپناتا ہے۔ جبکہ سخت کرافٹ پیپر کے ل it ، یہ کریز پریشر میں اضافہ کرتا ہے اور ہولڈ ٹائم کو مناسب طریقے سے بڑھاتا ہے۔

اصل پیداوار میں ، یہ متحرک ایڈجسٹمنٹ جاری ہے۔ مثال کے طور پر ، دو گھنٹوں کے مستقل آپریشن کے بعد ، اس نظام کو سروو موٹر میں درجہ حرارت میں اضافے کی وجہ سے سختی میں معمولی تبدیلی کا پتہ لگائے گا۔ اس کے بعد کنٹرول الگورتھم خود بخود 0.05 ملی میٹر کی پوزیشنیکل آفسیٹ کی تلافی کرے گا۔ یہ یہ لطیف ، پوشیدہ ایڈجسٹمنٹ ہیں جو پہلے سے ہزارویں باکس تک کریز کی مستقل درستگی کو یقینی بناتی ہیں۔ آپریٹر لاؤ ژانگ اکثر کہتے ہیں ، "یہ مشین انسان سے بھی زیادہ پیچیدہ ہے۔ یہ فاصلے میں ذرا بھی فرق کا بھی جواب نہیں دے گا۔"

گتے پہنچانے اور عین مطابق پوزیشننگ

اس منظر کا تصور کریں: صاف ستھرا گتے کی چادریں ایک ہاپپر میں خاموشی سے پڑی ، بیدار ہونے کا انتظار کر رہی ہیں۔ جب پروڈکشن کمانڈ دی جاتی ہے تو ، سکشن کپ ، جیسے فرتیلا انگلیوں کی طرح ، اوپر کی چادر کو خاص طور پر "چوٹکی" دیتے ہیں۔ یہاں ایک لطیف تفصیل ہے: سکشن کپ مائکروسکوپک سوراخوں میں ڈھکے ہوئے ہیں جو گتے کے وزن کی بنیاد پر خود بخود ان کی سکشن فورس کو ایڈجسٹ کرتے ہیں ، جس سے 250 گرام/m² کے تحت پتلی گتے کی خرابی کو روکا جاتا ہے۔

ایک بار جب گتے کنویر بیلٹ پر قدم اٹھاتا ہے تو ، پوزیشننگ کا اصل جادو شروع ہوتا ہے۔ پہنچانے والی سمت میں ، ایڈجسٹ مکینیکل اسٹاپ سخت معائنہ کاروں کی طرح کام کرتے ہیں ، جس سے صرف درست طور پر پوزیشن والے کارڈ گزرنے دیتے ہیں۔ پس منظر کی پوزیشننگ کے لئے ، عین مطابق امدادی - کارفرما پوزیشننگ پنوں کو گتے کو صحیح پوزیشن میں "دھکا" تک پہنچا دیتا ہے۔ دلچسپ بات یہ ہے کہ تازہ ترین ماڈل ایک وژن پوزیشننگ سسٹم سے لیس ہیں جو حقیقی وقت میں گتے کے کناروں پر قبضہ کرنے کے لئے ایک اعلی - اسپیڈ کیمرا استعمال کرتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر آنے والا مواد mm 2mm سے انحراف کرتا ہے تو ، آپریشن کے دوران متحرک اصلاح کی جاسکتی ہے۔

فولڈنگ باکس تشکیل دینا

باکس - فولڈنگ میکانزم مکینیکل اعمال کی ایک سیریز کے ذریعے گتے کو باکس کی بنیادی شکل میں جوڑتا ہے۔ مختلف اقسام کے خانوں کے لئے ، جیسے اوپر اور نیچے کا احاطہ والے خانوں اور دراز کے خانوں میں ، ان کے فولڈنگ کے طریقے اور خصوصیات مختلف ہوتی ہیں۔ اوپر اور نیچے کے ڑککن والے خانے کی فولڈنگ میں عام طور پر باکس باڈی کے چار اطراف پہلے فولڈنگ کی ضرورت ہوتی ہے ، اور پھر بالترتیب فولڈنگ اور ڑککن اور باکس کے نیچے بند ہوجاتے ہیں۔ فولڈنگ باکس میکانزم ، موشن میکانزم جیسے CAMs اور کنیکٹنگ سلاخوں کی مربوط کارروائی کے ذریعے ، فولڈنگ باکس پلیٹ کو پہلے سے طے شدہ ترتیب اور رفتار میں منتقل کرنے کے لئے چلا جاتا ہے ، جس سے گتے کی فولڈنگ آہستہ آہستہ مکمل ہوتی ہے۔ فولڈنگ کے عمل کے دوران ، فولڈنگ باکس بورڈ کی پوزیشن اور دباؤ کو عین مطابق کنٹرول کرنا ضروری ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ باکس کا فولڈنگ زاویہ درست ہے اور کناروں کو صاف ہے۔ دراز باکس کا فولڈنگ نسبتا more زیادہ پیچیدہ ہے۔ باکس باڈی اور دراز کے حصے کو جوڑنے کے علاوہ ، یہ بھی یقینی بنانا ضروری ہے کہ دراز باکس کے جسم کے اندر آسانی سے پھسل سکتا ہے۔ فولڈنگ باکس میکانزم دراز باکس کی ساختی خصوصیات کی بنیاد پر فولڈنگ کے اسی عمل اور ترتیب کو ڈیزائن کرے گا ، اور عین مطابق مکینیکل کنٹرول کے ذریعہ دراز باکس کی تشکیل کو حاصل کرے گا۔

کاغذی باکس گلونگ اور اسٹپلنگ کے عمل کا تقابلی تجزیہ

گلونگ عمل میں کلیدی ٹیکنالوجیز

کاغذی باکس گلونگ عمل میں ، چپکنے کا انتخاب اکثر حتمی مصنوع کے معیار کا تعین کرتا ہے۔ میرے صنعت کے مشاہدے کے سالوں کی بنیاد پر ، اصل پیداوار میں ، چپکنے والی انتخاب پر جامع طور پر غور کیا جانا چاہئے ، جس میں گتے کے مواد ، بوجھ - برداشت کی ضروریات ، اور ماحولیاتی عوامل شامل ہیں۔ مثال کے طور پر ، فوڈ پیکیجنگ میں اکثر پانی - پر مبنی ، ماحول دوست دوستانہ چپکنے والی چیزوں کا استعمال ہوتا ہے ، جبکہ بھاری - ڈیوٹی پیکیجنگ میں فوری - خشک ہونے ، مضبوط چپکنے والی ضرورت کی ضرورت پڑسکتی ہے۔ گلونگ طریقوں کے بارے میں ، مختلف عملوں کے اپنے فوائد ہوتے ہیں۔ رولر کوٹنگ ، جبکہ انتہائی موثر ہے ، عجیب و غریب کوٹنگ کا شکار ہے جب عجیب - شکل والے خانوں کو سنبھالتے ہو۔ اس کے برعکس ، سپرے کوٹنگ ، جبکہ اعلی سامان کی سرمایہ کاری کی ضرورت ہوتی ہے ، پیچیدہ باکس کی شکلوں کو بانڈ کرنے کے لئے مناسب ہے۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ چپکنے والی کیورنگ کا عمل محض انتظار کرنے کی بات نہیں ہے۔ بلکہ ، بانڈ کی طاقت کو یقینی بنانے کے لئے محیطی درجہ حرارت اور نمی کو مدنظر رکھتے ہوئے ، 3-5 کلوگرام/سینٹی میٹر کا اطلاق کرنے کے لئے دباؤ رولر کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک فیلڈ سروے میں پتا چلا ہے کہ جب ورکشاپ کا درجہ حرارت 15 ڈگری سے کم ہوتا ہے تو ، یہاں تک کہ علاج کے وقت میں 50 ٪ تک توسیع کے نتیجے میں بانڈ کی طاقت میں تقریبا 20 ٪ کمی واقع ہوسکتی ہے۔

اسٹپلنگ عمل کے نفاذ میں کلیدی نکات

گلونگ کے برعکس ، اسٹپلنگ میکانکی طاقت کو کنٹرول کرنے پر زیادہ زور دیتا ہے۔ تقابلی جانچ سے یہ بات سامنے آئی ہے کہ آپ - سائز کے ناخن سیدھے ناخنوں کے مقابلے میں تقریبا 15 15 ٪ زیادہ سائیڈ کمپریسی طاقت پیش کرتے ہیں ، لیکن یہ جمالیاتی طور پر قدرے کم خوش کن ہیں۔ کیل کی جگہ کا تعین محتاط غور کرنے کی ضرورت ہے-ایک معیاری احاطہ کے لئے ، ناخن کے درمیان فاصلہ 30-40 ملی میٹر کے اندر ہونا چاہئے ، جس میں کنارے سے 5-8 ملی میٹر کا فاصلہ ہے۔ عملی طور پر ، کیلنگ فورس کو گتے کی موٹائی کی بنیاد پر متحرک طور پر ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ گتے میں اندرونی دراڑیں پیدا کرسکتا ہے جو ننگی آنکھ سے پوشیدہ ہوتا ہے۔ جدید آٹومیٹک باکس اسٹپلرز عام طور پر پریشر سینسر سے لیس ہوتے ہیں جو ± 0.3N کی حد میں نیلنگ فورس کے اتار چڑھاو کو کنٹرول کرتے ہیں۔ دلچسپ بات یہ ہے کہ ، جنوبی علاقوں میں اعلی نمی کے حامل ، لیپت اسٹیل ناخن کا استعمال معیاری اسٹیل ناخن کے مقابلے میں زنگ کے خطرے کو تقریبا 40 40 ٪ تک کم کرسکتا ہے۔

تیار شدہ مصنوعات کی چھانٹ رہا ہے اور شپنگ کا عمل

کارٹنوں کے گلونگ یا اسٹپلنگ سے گزرنے کے بعد ، اس کے بعد کی پروسیسنگ بھی اتنی ہی ضروری ہے۔ کنویئر بیلٹ سے بہنے والے تیار خانوں کا نہ ختم ہونے والا ندی اکثر غیر منظم حالت میں ہوتی ہے - یہی وہ جگہ ہے جہاں ایک خصوصی چھانٹنے کا نظام کام آتا ہے۔

اصل پروڈکشن لائن پر ، میں نے چھانٹنے والے آلے کے دلچسپ کام کرنے والے اصول کو دیکھا: اس میں حیرت انگیز گائیڈ پلیٹوں کا ایک سلسلہ استعمال کیا گیا ہے ، جس میں وقفے وقفے سے چلنے والے کنویر بیلٹ کے ساتھ مل کر بکھرے ہوئے کارٹنوں کو صاف ستھرا اسٹیکوں میں ترتیب دیا جاسکتا ہے۔ یہ بظاہر آسان میکانکی عمل کو دراصل کنویر بیلٹ کے آغاز اور اسٹاپ تال کے عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہے۔ بہت تیز رفتار آسانی سے ناہموار اسٹیکنگ کا باعث بن سکتا ہے ، جبکہ بہت سست مجموعی کارکردگی کو متاثر کرسکتا ہے۔

گنتی کے عمل کو اکثر نظرانداز کیا جاتا ہے ، لیکن حقیقت میں اس کی اہم قیمت ہوتی ہے۔ تقابلی جانچ سے ثابت ہوا ہے کہ جب عام فوٹو الیکٹرک کاؤنٹرز میں تیز رفتار سے 2 ٪ -3 ٪ کی غلطی کی شرح ہوسکتی ہے ، لیکن تصویری شناخت کی ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے ذہین گنتی کے نظام 0.5 فیصد سے بھی کم غلطی کی شرح کو برقرار رکھ سکتے ہیں۔ یہ اعداد و شمار پیداوار کے نظام الاوقات اور مادی اکاؤنٹنگ کے ل valuable قیمتی بصیرت فراہم کرتے ہیں۔

آپریٹر کی مہارت کے لئے پیکیجنگ کا آخری عمل سب سے مشکل ہے۔ جب اسٹریچ فلم کے ساتھ لپیٹتے ہو تو ، 3 - 4 لپیٹ زیادہ سے زیادہ زندگی کی لپیٹ مناسب تحفظ فراہم نہیں کرے گی ، جبکہ مزید لپیٹ بیکار ہیں۔ پیکیجنگ کے لئے نالیدار گتے کا استعمال کرتے وقت ، فلر کا انتخاب بھی بہت ضروری ہے۔ بلبلا لپیٹ ، جبکہ زیادہ مہنگا ہے ، کٹے ہوئے کاغذ سے کہیں بہتر جھٹکا جذب پیش کرتا ہے۔ مجھے یاد ہے کہ ایک صارف شپنگ کے نقصان کی شکایت کر رہا ہے۔ گاڑھے کونے کے تحفظ میں تبدیل ہونے کے بعد ، شکایت کی شرح میں 70 ٪ کمی واقع ہوئی۔

نتیجہ

مکینیکل ٹرانسمیشن سسٹم ، کنٹرول سسٹم اور خود کار طریقے سے {0} بنانے کے عمل کے بہاؤ کو تشکیل دینے والی مشین اس کے موثر اور عین مطابق آپریشن کے لئے بنیادی عنصر ہیں۔ مکینیکل ٹرانسمیشن سسٹم سامان کے لئے طاقتور بجلی کی مدد اور عین موشن ٹرانسمیشن فراہم کرتا ہے۔ کنٹرول سسٹم سامان کے "ذہین دماغ" کی طرح ہے ، جو ہر جزو کے عین مطابق کمانڈ اور مربوط کنٹرول حاصل کرتا ہے۔ تشکیل دینے کا عمل بہاؤ خام مال سے لے کر تیار شدہ مصنوعات میں مخصوص تبدیلی کے مراحل کی واضح طور پر وضاحت کرتا ہے ، جس سے خانوں کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ یہ تینوں پہلو ایک دوسرے پر منحصر ہیں اور ہم آہنگی میں کام کرتے ہیں ، مشترکہ طور پر خودکار باکس {{5} maching بنانے والی مشین کا مکمل ورکنگ سسٹم تشکیل دیتے ہیں۔

مستقبل کی طرف دیکھتے ہوئے ، ٹیکنالوجی کی مستقل ترقی کے ساتھ ، خودکار باکس {{0} machines مشینیں بنانے سے زیادہ ذہین ، موثر اور سبز سمت میں ترقی ہوگی۔ ذہانت کے لحاظ سے ، مصنوعی ذہانت اور بڑی ڈیٹا ٹکنالوجیوں کو خود - تشخیص ، خود - سامان کی اصلاح اور ریموٹ مانیٹرنگ حاصل کرنے کے لئے متعارف کرایا جائے گا۔ کارکردگی کے لحاظ سے ، پیداوار کی رفتار اور آٹومیشن کی ڈگری میں مزید اضافہ کیا جائے گا ، اور مزدوری کے اخراجات کم ہوجائیں گے۔ سبز رنگ کے لحاظ سے ، ماحولیات کے دوستانہ مواد کے اطلاق اور ماحولیات پر اثرات کو کم سے کم کرنے کے لئے توانائی کے تحفظ اور موثر استعمال پر زور دیا جائے گا۔ پیکیجنگ انڈسٹری میں مشینیں بنانے والے خود کار طریقے سے {7} کے اطلاق کے امکانات اور بھی وسیع تر ہوں گے ، جو پیکیجنگ انڈسٹری کی ترقی اور اپ گریڈ کو فروغ دینے میں زیادہ سے زیادہ کردار ادا کریں گے۔