خودکار پیکیجنگ پروڈکشن لائن کے بنیادی سامان کے طور پر ، کارٹوننگ مشین کا آپریشن استحکام براہ راست پروڈکٹ پیکیجنگ کی کارکردگی اور پیداوار کی شرح کو متاثر کرتا ہے۔ ان میں سے ، مصنوعات کی غلط فہمی ایک عام غلطی ہے ، جو اس کے طور پر ظاہر ہوتی ہے کیونکہ مصنوع کارٹن میں داخل نہیں ہوتا ہے ، انحراف یا مادی جیمنگ اور رکنے کی پوزیشننگ کرتے ہیں۔ اس طرح کے مسائل نہ صرف پیداواری صلاحیت کو کم کرتے ہیں ، بلکہ مادی فضلہ یا سامان کو بھی نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ یہ مضمون میکانکی ڈھانچے ، سینسر کی کارکردگی ، پروگرام کی منطق وغیرہ کے طول و عرض سے غلط فہمی کی بنیادی وجوہات کا باقاعدہ تجزیہ کرتا ہے ، اور ممکنہ خرابیوں کا سراغ لگانے اور اصلاح کے طریقوں کو فراہم کرتا ہے۔
بنیادی مسئلہ تجزیہ اور حل
کارٹوننگ مشین کی پوزیشننگ درستگی کے مسئلے کا تجزیہ کرتے وقت ، عام طور پر یہ ضروری ہوتا ہے کہ مکینیکل ٹرانسمیشن کے اجزاء کی مماثلت کی حیثیت پر توجہ دی جائے۔ یعنی ، ان اجزاء کی جانچ پڑتال کرنا ضروری ہے جو براہ راست مصنوعات کی جگہ کو متاثر کرتے ہیں ، جیسے کلیدی ڈھانچے جیسے پوزیشننگ بافلز اور گائیڈ نالیوں کی پوزیشننگ۔ یہ اجزاء طویل مدتی استعمال کے دوران سطح کے لباس یا ڈھیلے پیچ کا شکار ہیں ، جس کے نتیجے میں مصنوع کی نقل و حمل کے دوران مصنوع میں تبدیلی آتی ہے۔
عام پوزیشننگ انحراف کے مسائل کے ل we ، ہم تین سطحوں سے دشواری کا ازالہ کرسکتے ہیں۔ سب سے پہلے ، ہر جزو کی عملی خصوصیات کو سمجھنا ضروری ہے۔ مثال کے طور پر ، پوزیشننگ بفل اور گائیڈ نالی کا مجموعہ ڈھانچہ بنیادی طور پر مصنوعات کی نقل و حرکت کی افقی حد کو محدود کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ اگر گائیڈ نالی کا اندرونی پہلو پہنا جاتا ہے تو ، ٹرانسمیشن کے دوران مصنوع ایک طرف جھکنا آسان ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر مصنوعات کے اختتام کو ٹھیک کرنے کے لئے ذمہ دار حد بلاک کے فکسنگ پیچ ڈھیلے ہیں تو ، اس سے غلط طول بلد پوزیشننگ کا سبب بنے گا۔
پتہ لگانے کے مخصوص طریقوں کے لحاظ سے ، یہ ایک متحرک اور جامد معائنہ کے عمل کو اپنانے کی سفارش کی جاتی ہے۔ جامد پتہ لگانے سے بنیادی طور پر بصری معائنہ سے مراد ہوتا ہے جب سامان بند ہوجاتا ہے ، جیسے یہ مشاہدہ کرنے کے لئے ایک مضبوط ٹارچ لائٹ کا استعمال کرتے ہوئے جزو کی سطح پر واضح خروںچ یا خرابی ہوتی ہے ، یا کیلیپر کا استعمال کرتے ہوئے اس بات کی پیمائش کرنے کے لئے کہ آیا کلیدی حصوں کے طول و عرض معیارات پر پورا اترتے ہیں۔ متحرک کھوج کے لئے سامان کو بغیر بوجھ کے چلانے کی ضرورت ہوتی ہے ، جیسے یہ مشاہدہ کرنا کہ آیا پش راڈ میں حرکت کے دوران رفتار سے انحراف ہوتا ہے ، یا یہ سننا کہ جب اثر چل رہا ہے تو غیر معمولی رگڑ آواز ہے یا نہیں۔ یہاں یہ واضح رہے کہ کچھ مسائل تب ہی ظاہر ہوں گے جب سامان چل رہا ہو ، جیسے اعلی تعدد کمپن اکثر پہننے یا ناقص گیئر میشنگ کی نشاندہی کرتا ہے۔
مرمت کا منصوبہ مخصوص لباس کی صورتحال کے مطابق تشکیل دیا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، گائیڈ نالیوں کے لئے جو پہلے ہی نالیوں کو تیار کرچکے ہیں ، ضروری ہے کہ نئے حصوں کو تبدیل کریں اور وقت پر چکنائی لگائیں۔ مثال کے طور پر ، ان لوگوں کے لئے جو بار بار ڈھیلے ہیں ، آپ سخت اثر کو بڑھانے کے ل spring موسم بہار کے واشر کو شامل کرنے پر غور کرسکتے ہیں۔ اس کے علاوہ ، ایک باقاعدہ بحالی کا نظام قائم کیا جانا چاہئے ، جیسے ہر ہفتے گائیڈ ریلوں میں خصوصی چکنا کرنے والا تیل شامل کرنا اور ہر ماہ کلیدی رابطوں کے سخت ٹارک کو چیک کرنا تاکہ یہ معلوم ہو سکے کہ آیا یہ سامان دستی کی ضروریات کو پورا کرتا ہے یا نہیں۔
کنویر\/ٹریک اسپیڈ اور انحراف انشانکن
کنویئر سسٹم کی استحکام دراصل اس سے براہ راست تعلق رکھتا ہے کہ آیا مصنوعات کو آسانی سے پہنچایا جاسکتا ہے اور آیا یہ صحیح پوزیشن پر درست طریقے سے رک سکتا ہے۔ یہاں ہمیں کئی عام حالات پر خصوصی توجہ دینے کی ضرورت ہے:
اسپیڈ تضادات
مثال کے طور پر ، اگر کنویر بیلٹ تیز اور سست چلتا ہے تو ، مصنوعات کے مابین فاصلہ غیر مستحکم ہوسکتا ہے ، تاکہ اس کے پیچھے کی پوزیشن کا پتہ لگانے کے لئے استعمال ہونے والے سینسر غلط جواز کا شکار ہوجائیں ، جس کے نتیجے میں روبوٹ یا چھڑی کی چھڑی کے آلے کو خرابی کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر اچانک رفتار بدل جاتی ہے تو ، مصنوع پوزیشننگ جزو کو مار سکتا ہے ، جس کا مطلب ہے کہ اضافی آفسیٹ تیار کیا جائے گا۔
آفسیٹ کی وجہ سے پریشانی
اگر آفسیٹ کبھی کبھار ہوتا ہے تو ، سب سے زیادہ براہ راست نتیجہ یہ ہے کہ مصنوعات ٹریک سے گر جائے گی یا گارڈرییل کو ٹکر دے گی ، اور پوری پروڈکشن لائن کو پروسیسنگ کے لئے رکنا پڑے گا۔ تاہم ، اگر مسلسل پیداوار کے دوران بار بار چھوٹے انحرافات پائے جاتے ہیں تو ، یہ غلطیاں سنوبال کی طرح جمع ہوجائیں گی ، اور آخر کار مصنوعات کا پورا بیچ صحیح حالت میں نہیں ہوسکتا ہے۔
ایڈجسٹمنٹ کے طریقہ کار کا مخصوص آپریشن
جہاں تک تیز رفتار انشانکن کی بات ہے تو ، عام طور پر موٹر کنٹرولر میں پیرامیٹر کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کرنا ممکن ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کنویر بیلٹ یکساں رفتار برقرار رکھ سکے۔ اصل آپریشن میں ، آپ اصل قدر کی پیمائش کے لئے لیزر اسپیڈ میٹر کا استعمال کرسکتے ہیں ، اور پھر سسٹم میں نظریاتی قدر کے سیٹ سے موازنہ کرکے ٹھیک ایڈجسٹمنٹ کرسکتے ہیں۔
ٹریک انحراف کے مسئلے کے ل the ، کلید یہ ہے کہ ٹریک کے دونوں اطراف کے درمیان فاصلہ متوازی ہے یا نہیں۔ اس وقت ، آپ پیمائش کے لئے لیزر سیدھ کے آلے کا استعمال کرسکتے ہیں ، اور غلطی پر قابو پانے کے لئے ایک ملی میٹر کے کچھ دسویں سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔ اس کے علاوہ ، رولر کی پوزیشن انشانکن بھی بہت ضروری ہے۔ فعال رولر اور کارفرما رولر کو اسی سیدھی لائن میں رکھنے کے لئے تناؤ کے آلے کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ متحرک ایڈجسٹمنٹ کے ل it ، یہ بہتر ہے کہ خود کار طریقے سے انحراف کی اصلاح کے سازوسامان کو انسٹال کریں ، جیسے سینسر کے ساتھ الیکٹرک رولر ، تاکہ نظام حقیقی وقت کی نگرانی کے اعداد و شمار کے مطابق اپنی پوزیشن کو ایڈجسٹ کرسکے۔ .
سینسر کی ناکامی اور پیرامیٹر کی اصلاح
سینسر کارٹوننگ مشین کی "آنکھ" ہے۔ اس کی درستگی سیدھے سیدھ کے فیصلے کو متاثر کرتی ہے۔ عام مسائل اور حل مندرجہ ذیل ہیں:
(1) سینسر کی ناکامی کا اثر
photo فوٹو الیکٹرک کا پتہ لگانے والے حصے میں مسائل:
مثال کے طور پر ، جب سینسر لینس خاک آلود ہے یا حساسیت کا پیرامیٹر بہت زیادہ سیٹ کیا جاتا ہے تو ، یہ غلطی سے ایک درست سگنل کے طور پر خالی سگنل کو متحرک کرسکتا ہے ، جو جھوٹے الارم کا شکار ہے۔ دوسری طرف ، جب حساسیت بہت کم ہو یا روشنی کا منبع عمر اور کم ہوجائے تو ، مصنوعات کو یاد کیا جائے گا ، جس کی وجہ سے پوزیشننگ کوآرڈینیٹ آفسیٹ کا سبب بنتا ہے۔
displaced نقل مکانی کی پیمائش کے حصے میں دشواری:
مثال کے طور پر ، جب محیطی درجہ حرارت میں بہت اتار چڑھاؤ آتا ہے تو ، پوزیشننگ سینسر کی آؤٹ پٹ ویلیو نمایاں طور پر بڑھ جاتی ہے۔ آسان الفاظ میں ، پیمائش کا ڈیٹا آہستہ آہستہ انحراف کرے گا۔ اس معاملے میں ، روبوٹ بازو 0. 3-0. 5 سیکنڈ پہلے یا بعد میں منتقل ہوسکتا ہے ، جس سے مادی تصادم کی پریشانیوں کا سبب بنتا ہے۔
(2) بنیادی خرابیوں کا سراغ لگانا عمل
· ہارڈ ویئر کی حیثیت کی تصدیق کا لنک:
پہلے سینسر کی سطح کو صاف کرنا ، تیل اور دھول کو صاف کرنا ضروری ہے ، خاص طور پر فوٹو الیکٹرک تحقیقات کی آپٹیکل ونڈو۔ پھر چیک کریں کہ آیا سامان کا ٹرمینل ڈھیلا ہے یا اس سے الگ ہے ، اور آیا سگنل لائن کی بیرونی جلد کو نقصان پہنچا ہے اور تانبے کو بے نقاب کیا گیا ہے۔
· کارکردگی کی جانچ:
مثال کے طور پر ، آؤٹ پٹ وولٹیج کی پیمائش کے لئے ملٹی میٹر کا استعمال کریں۔ اگر یہ ایک انکوڈر ہے جو پلس سگنلز کو مسلسل بھیجتا ہے تو ، آپ کو یہ چیک کرنے کی ضرورت ہے کہ آیا نبض کی فریکوئنسی درست ہے یا نہیں۔ آپ سگنل بھیجنے کے لئے اس چیز کا پتہ لگانے والے سینسر سے وقت کے فرق کو ریکارڈ کرنے کے لئے ایک ٹیسٹ بلاک بھی لے سکتے ہیں اور بار بار اسے کھوج کے علاقے میں منتقل کرسکتے ہیں۔ اگر اس ردعمل کا وقت 10 ملی سیکنڈ سے تجاوز کر جاتا ہے تو ، اس سے باکس لوڈنگ تال پر اثر پڑے گا۔
(3) پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ کے لئے مخصوص کاروائیاں
· فوٹو الیکٹرک سینسر انشانکن کا طریقہ:
آلہ کے اطراف میں پوٹینومیٹر نوب کو گھوماتے ہوئے حساسیت کی دہلیز کو ایڈجسٹ کریں ، یا آپریشن پینل پر سیکنڈری مینو درج کریں۔ مثال کے طور پر ، پس منظر کو دبانے والے سینسروں کو پتہ لگانے کے فاصلے کے ساتھ بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔ اس وقت ، آپ محیطی روشنی کی مداخلت کو کم کرنے کے لئے سورج کی روشنی یا پولرائزر شامل کرسکتے ہیں۔
sens سینسر کی اصلاح کا حل پوزیشننگ:
ڈیوائس کی صفر پوزیشن کو دوبارہ تشکیل دینے کی ضرورت ہے ، جیسے انکوڈر زیرونگ آپریشن ، اور مکینیکل تنصیب کے دوران پیدا ہونے والے زاویہ انحراف کو درست کرنے کی ضرورت ہے۔ سگنل پروسیسنگ کے معاملے میں ، آپ کنٹرول سسٹم میں سلائڈنگ اوسط فلٹر الگورتھم کو فعال کرنے کی کوشش کر سکتے ہیں ، جو سگنل میں اعلی تعدد شور کی مداخلت کو مؤثر طریقے سے ختم کرسکتا ہے۔
مکینیکل حصوں کی عین مطابق ایڈجسٹمنٹ جیسے پش سلاخوں اور کلیمپوں
انسٹالیشن انحراف یا مکینیکل حصوں کی ڈھیلا پن غلط فہمی کی براہ راست وجہ ہے اور اسے اعلی صحت سے متعلق ٹولز کے ساتھ کیلیبریٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
(1) انسٹالیشن انحراف کی وجہ سے مخصوص مسائل
push پش راڈ اسٹروک میں غلطیاں دو حالات میں ظاہر ہوسکتی ہیں: مثال کے طور پر ، جب فالج کافی نہیں ہوتا ہے تو ، پروڈکٹ پیکیجنگ باکس کے منہ پر پھنس سکتی ہے اور اس کی جگہ نہیں ہوسکتی ہے۔ اس کے برعکس ، اگر فالج کو بہت زیادہ ایڈجسٹ کیا جاتا ہے تو ، پش راڈ ہیڈ باکس کی اندرونی دیوار سے ٹکرائے گا اور اخترتی کا سبب بنے گا۔
· ناہموار کلیمپنگ فورس کو بھی دو اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: مثال کے طور پر ، کچھ کلیمپ موسم بہار کی عمر بڑھنے کی وجہ سے طاقت کی کمی کرسکتے ہیں ، لہذا مصنوع باکس میں جھک جائے گی ، جس کی وجہ سے سینسر آسانی سے غلط سگنل پیدا کرسکتا ہے۔ اور اگر کلیمپنگ فورس بہت بڑی سیٹ کی گئی ہے تو ، شیشے کی مصنوعات جیسے نازک اشیاء کی سطح مرئی اشارے پیدا کرے گی۔
(2) ایڈجسٹمنٹ کے مخصوص اقدامات
push پش راڈ کے انشانکن کے ل two ، دو پہلوؤں پر توجہ دینے کی ضرورت ہے: ایک تحریک کی رفتار کا سیدھا ہے۔ اس وقت ، پش چھڑی کے موشن راہ پر 5 پیمائش پوائنٹس لینے کے لئے ایک ڈائل اشارے کا استعمال کیا جانا چاہئے ، اور زیادہ سے زیادہ انحراف کو 0 سے زیادہ نہیں ہونا ضروری ہے۔ 05 ملی میٹر کوالیفائی کرنے کے لئے ؛ دوسرا گائیڈ ریل کا ہم آہنگی ہے۔ اصل آپریشن میں ، اس کو گسکیٹ شامل کرنے یا ہٹانے یا سنکی پہیے کے زاویہ کو ایڈجسٹ کرکے درست کیا جاسکتا ہے۔
clac فکسچر کی ایڈجسٹمنٹ میں بنیادی طور پر کلیمپنگ فورس اور انسٹالیشن کی پوزیشننگ کا توازن شامل ہوتا ہے: مثال کے طور پر ، کلیمپنگ فورس ٹیسٹ میں ایک ایک کرکے مختلف جبڑے کی اصل قوت کی اقدار کی پیمائش کرنے کے لئے ٹینسائل گیج کے استعمال کی ضرورت ہوتی ہے ، اور ہر جبڑے کے درمیان طاقت کے فرق کو پلس یا مائنس 5 ٪ سے زیادہ نہیں ہونا ضروری ہے۔ اور انسٹالیشن کی پوزیشننگ کے لئے لیزر پوائنٹ کے آفسیٹ کا مشاہدہ کرکے فکسچر کی مرتکز اور پش راڈ کو ایڈجسٹ کرنے کے ل professional پیشہ ورانہ آلات جیسے لیزر سنٹرنگ آلہ کے استعمال کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام طور پر ، اس انحراف کی قیمت کو 0. 02 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ .
پروگرام کنٹرول پیرامیٹر کی اصلاح
(1) پیرامیٹرز کے مابین باہمی اثر و رسوخ
motion حرکت کی رفتار کا مسئلہ:
اگر پش راڈ پاتھ پلاننگ میں انحراف ہے ، جیسے آرک ٹرننگ رداس بہت بڑا ہے ، تو اس سے پہلے سے طے شدہ پوزیشن سے ہٹ جانے والی مصنوعات کی حتمی جگہ کا تعین کرنا آسان ہے۔ یہ صورتحال راستے کی منصوبہ بندی کرتے وقت کورئیر کی طرح لمبی چکر لگانے کی طرح ہے ، اور پیکیج کو قدرتی طور پر وقت پر نہیں پہنچایا جائے گا۔
· وقت کوآرڈینیشن کا مسئلہ:
مثال کے طور پر ، سینسر کے سگنل کا پتہ لگانے کے بعد ، اگر کلیمپ بند ہونے والی کارروائی میں بہت طویل تاخیر ہوتی ہے تو ، اس کی جگہ پر مکمل طور پر ہونے سے پہلے ہی اس کی مصنوعات کو کلیمپ کیا جاسکتا ہے۔ یہ لفٹ کے بٹن کو دبانے کے مترادف ہے لیکن لفٹ میں تاخیر ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے مسافر فرش سے محروم ہوجاتے ہیں۔
(2) بہتری کے مخصوص اقدامات
· موشن پاتھ انشانکن:
مخصوص کارروائیوں میں ، یہ ضروری ہے کہ ہینڈ ہیلڈ ٹیچ لاکٹ کے ذریعے پش راڈ یا کلیمپ کے مخصوص نقل و حرکت کے راستے کو دوبارہ ترتیب دیں ، جیسے کہ اصلی سیدھے راستے کو ہموار منحنی خطوط پر تبدیل کرنا۔ یہاں ، ایک زیادہ ذہین راستہ الگورتھم متعارف کرایا جاسکتا ہے ، جیسے وزن پر قابو پانے کے ساتھ NURBS انٹرپولیشن کا طریقہ استعمال کرنا۔
· ٹائم پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ:
سینسر کے ردعمل میں تاخیر کے مسئلے کے ل con ، کنویر بیلٹ کی اصل چلنے والی رفتار کے مطابق تاخیر کے وقت کو متحرک طور پر ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ مثال کے طور پر ، ہر 0. 5 میٹر\/s کنویر بیلٹ کی رفتار میں اضافہ کے لئے ، اسی تاخیر میں 5-10 ملی سیکنڈ کی طرف سے اضافہ ہونا چاہئے۔ حقیقت کے افتتاحی اور اختتامی وقت کے لحاظ سے ، نیومیٹک سولینائڈ والو کے ردعمل کی رفتار کو بہتر بنانے پر توجہ دی جانی چاہئے ، اور یہ بہتر ہے کہ ایکشن وقفہ کو 50 ملی سیکنڈ سے بھی کم کمپریس کریں۔
ent لنکج ٹیسٹ کی توثیق:
مشترکہ ڈیبگنگ کے لئے پیکیجنگ کے پورے عمل کی نقالی کرنا ضروری ہے۔ اس وقت ، تیز رفتار کیمرا آلات ہر جزو کے ایکشن تسلسل کو ریکارڈ کرنے کے لئے استعمال کیے جاسکتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، فی سیکنڈ میں 1000 فریموں کی شوٹنگ کی رفتار کے ساتھ ، یہ واضح ہے کہ آیا پش چھڑی کی جگہ پر ہونے اور کلیمپ بند ہونے کے درمیان وقت کا فرق ہے یا نہیں۔
· انکولی کنٹرول میکانزم:
پی آئی ڈی بند لوپ کنٹرول الگورتھم متعارف کرایا جاسکتا ہے ، جو حقیقی وقت میں پائے جانے والے غلطی کے اعداد و شمار کے مطابق پیرامیٹرز کو خود بخود درست کردیتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب یہ پایا جاتا ہے کہ پش چھڑی کی نقل و حرکت کی رفتار تال کے ساتھ نہیں برقرار رہ سکتی ہے تو ، نظام خود بخود 5 ٪ -10 ٪ کی رفتار میں اضافے کی تلافی کرے گا۔
منظم خرابیوں کا سراغ لگانا اور احتیاطی بحالی
خرابیوں کا سراغ لگانے کے کام کو مکینیکل ترجیح کے بنیادی اصول پر عمل کرنا چاہئے ، یعنی ، سب سے پہلے ، پوزیشننگ اجزاء کے لباس کی جانچ پڑتال پر توجہ مرکوز کرنا ضروری ہے ، جیسے کلیدی حصوں کی کلیئرنس جیسے گائیڈ ریل سلائیڈرز اور بیئرنگ قابل اجازت حد کے اندر ہے۔ پھر کنویر بیلٹ کے چلنے والے ٹریک کو کیلیبریٹ کیا جانا چاہئے ، خاص طور پر ڈرائیونگ وہیل اور کارفرما پہیے کے مابین متوازی غلطی کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ پھر مکینیکل حصوں کی جامع سختی کو انجام دیا جانا چاہئے ، جیسے بولٹ پری لوڈ کو سامان دستی میں مخصوص ٹارک ویلیو تک پہنچنا چاہئے۔
سینسر لنک میں ، اس پر عملدرآمد کرنے کی ضرورت ہے قدم بہ قدم۔ ہارڈ ویئر کا پتہ لگانا بنیادی طور پر جانچ پڑتال کرتا ہے کہ آیا فوٹو الیکٹرک سوئچ اور انکوڈرز جیسے آلات کی جسمانی حالت معمول کی بات ہے۔ پیرامیٹر انشانکن کو صفر بڑھے ہوئے مسئلے پر خصوصی توجہ دینے کی ضرورت ہے ، جیسے ایک معیاری گیج بلاک کے ساتھ نقل مکانی کے سینسر کی ریفرنس ویلیو کو دوبارہ کیلیبر کرنا۔ سگنل استحکام کی توثیق کو مستقل مانیٹرنگ آلات کے آپریشن کے اعداد و شمار کے اتار چڑھاو کے طول و عرض کے طور پر سمجھا جاسکتا ہے۔ آسان الفاظ میں ، یہ دیکھنا ہے کہ آیا سگنل اچانک مداخلت کرے گا یا چھلانگ لگا دے گا۔
پروگرام کی اصلاح میں بنیادی طور پر ایکشن پیرامیٹرز کی ایڈجسٹمنٹ شامل ہوتی ہے ، جیسے روبوٹ آرم موشن ٹریجیکری پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنا یا وقت کی ترتیبات کو شکست دینا ، اور پھر ملٹی محور لنکج آپریشن ٹیسٹ کرنا ، اور آخر میں ٹیسٹ کے اعداد و شمار کے مطابق کنٹرول پروگرام کو تکرار سے اپ گریڈ کرنا۔
روک تھام کی بحالی کی سفارشات کے لحاظ سے ، روزانہ معائنہ میں وہ طریقہ کار شامل ہوتا ہے جو ہر روز مشین شروع کرنے سے پہلے مکمل ہونا ضروری ہے ، جیسے روبوٹ بازو کی بنیاد پر سکرو کو ٹارک رنچ سے سخت کرنا اور دھول سے پاک کپڑے کے ساتھ سینسر آئینے پر دھول صاف کرنا۔ پیمائش اور ریکارڈنگ کا کام جس کو ہر ہفتے کرنے کی ضرورت ہے اسے کنویر بیلٹ لکیری اسپیڈ کا پتہ لگانے اور انحراف کے معائنے میں توڑ دیا جاسکتا ہے۔ ہر پیمائش کی قیمت اور معیاری قدر کے مابین انحراف کے اعداد و شمار کو ریکارڈ کرنا ضروری ہے۔
باقاعدگی سے دیکھ بھال کے لئے قابل استعمال حصوں کے متبادل چکر پر توجہ دینے کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، استعمال کے قابل حصوں جیسے پش راڈ مہروں کو ہر تین ماہ بعد تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، اور کنویئر بیلٹ جیسے قابل استعمال حصوں کو اصل لباس کی رقم کے مطابق تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کلیدی کاموں کو جن کو ہر چھ ماہ بعد انجام دینے کی ضرورت ہے ان میں سینسر زیرو ری سیٹ انشانکن اور پروگرام پیرامیٹر بیک اپ اور تحفظ شامل ہیں۔ آسان الفاظ میں ، آلہ کے موجودہ آپریٹنگ پیرامیٹرز کو بیس لائن کنفیگریشن فائل کے طور پر محفوظ کیا جاتا ہے۔
انتہائی جانچ کو مصنوعی انتہائی کام کے حالات کے تحت آلہ کے استحکام کی تصدیق کے طور پر سمجھا جاسکتا ہے ، جیسے اعلی آپریٹنگ رفتار سے پوزیشننگ کی درستگی کی جانچ کرنا ، یا آلے کو آٹھ گھنٹوں تک مستقل طور پر چلانے دینا یہ مشاہدہ کرنے کے لئے کہ آیا پوزیشن آفسیٹ ہوگی یا نہیں۔ یہ واضح رہے کہ تمام ٹیسٹ کے نتائج میں پوزیشننگ کی غلطی پلس یا مائنس 0. 2 ملی میٹر کے سخت اشارے سے تجاوز نہیں کرسکتی ہے۔